一、膠衣面中的缺陷、原因、防止方法

1、針孔
產(chǎn)生原因：
噴涂時混入空氣，溶劑的氣化物封閉其中，固化劑用量過多，噴涂時霧化不良，噴槍與模具表面過近，膠衣膜厚不均一。
解決辦法：
降低噴涂壓力（2-5kg/cm2），減慢固化，使噴涂厚度均一，不過厚，薄而均勻不起氣泡，固化劑量控制在3% 以內(nèi)，適當(dāng)降低粘度，擴(kuò)大噴涂幅面，噴涂時距離控制在40-70 cm之內(nèi)，噴涂厚度為0.3-0.5 mm。
2、縮孔
產(chǎn)生原因：膠衣過厚（積存，膠衣用量過多）。
解決辦法：制定正確的用料方案，噴涂均勻。
3、排距（不沾）
產(chǎn)生原因：
擦除蠟不充分，硅系脫模劑排距傾向明顯，在噴涂中混入了水或油。
解決辦法：
充分擦上蠟后，立即擦除至光亮，針對制品與原材料正確使用蠟或脫模劑，使用干燥空氣，安裝油水分離器。
4、異物混入
產(chǎn)生原因：
膠衣中的小凝塊及異物、沾在模具表面上的臟物、噴涂中飛入飛蟲，生產(chǎn)車間灰塵落入。
解決辦法：
使用經(jīng)過過濾的膠衣，在噴涂膠衣之前應(yīng)清理、清潔好模具，在有條件的情況下去除模具表面靜電，防止飛蟲侵入，保持生產(chǎn)車間清潔。
5、起皺
產(chǎn)生原因：
第一次刷膠衣層厚度不足，涂刷膠衣（2遍）之間時間過短，在涂刷膠衣時模具或膠衣含有水份，引起膠衣固化不良，作業(yè)場地濕度太大或PVA干燥不充分或固化劑用量過少、膠衣固化緩慢、膠衣固化不均一。
解決辦法：
均勻涂布，使第一次膜厚度為0.2-0.25 mm，待膠衣充分固化后再刷第二遍膠衣或鋪層，模具干燥后再涂膠衣，除濕，或極端情況下停止作業(yè)，使PVA完全干燥后再涂膠衣，固化劑用量應(yīng)在2.5%-1%之間，提高作業(yè)場地溫度，保持通風(fēng)，使成型模個中不存留苯乙烯氣體。
6、離模
產(chǎn)生原因：
刷膠衣后，搬運時使模具變形，局部集中加熱，膠衣固化劑用量過高，溫差過大，脫模涂布過多清理不好，涂刷膠衣后放置時間過長。
解決辦法：
搬運時注意不使模具變形，加熱時模具不放在熱源的邊沿，使溫差變化不大，涂蠟后拋至光亮，正確使用脫模蠟，涂刷膠衣后放置時間應(yīng)在24小時之內(nèi)。
7、光澤不良
產(chǎn)生原因：模具表面發(fā)暗，模具表面光度不強(qiáng)，模具制作時處理不良。
解決辦法：
做好模具保養(yǎng)，生產(chǎn)一定數(shù)量后，模具要重新打磨拋光。每次涂蠟應(yīng)拋光至光亮，涂蠟后的蠟渣要清理好，制作模具應(yīng)用模具膠衣，并用150#-2000#的水砂紙認(rèn)真打磨、拋光、潔模、封模，每制作模具應(yīng)進(jìn)行模具的后固化處理。
8、鼓泡、膠衣層與鋪層間的空洞氣泡
產(chǎn)生原因：
涂刷膠衣時有雜物入內(nèi)，涂鋪表面層時沒認(rèn)真脫泡。
解決辦法：
清理、涂刷工具用具和模具，鋪層時認(rèn)真脫泡。
9、顏色不勻
產(chǎn)生原因：
膠衣中混入水份，發(fā)生垂流（顏料色素分離），涂刷不均勻（透過膠衣看到基底），攪拌不足（顏料在容器內(nèi)沉淀），脫衣攪拌顏料后放置時間過長，添加顏料時混入雜色。
解決辦法：
提高膠衣觸變度，涂刷均勻（0.3-0. 5 mm），充分?jǐn)嚢?，使用添加顏料（膠衣）應(yīng)在使用膠將容器內(nèi)膠衣充分?jǐn)嚢?，使用膠衣時應(yīng)清理好工作場地，放置膠衣的倉庫要清潔、整齊。
10、固化不良
產(chǎn)生原因：
忘記加入促進(jìn)劑或固化劑、促進(jìn)劑用量過少，攪拌不良，苯乙烯氣體滯留，溫度過低。
解決辦法：
使用前確認(rèn)是否加入促進(jìn)劑，加入固化劑后應(yīng)充分?jǐn)嚢?、通氣，使滯留于底部的苯乙烯氣體揮發(fā)，提高作業(yè)場地的溫度。
11、傷痕
產(chǎn)生原因：
擦傷、楔傷、脫模打擊傷（蛛網(wǎng)）、脫模劑、蠟渣、PVA刷子印，模具傷痕。
解決辦法：
小心操作，用軟物保護(hù)產(chǎn)品，正確使用切割機(jī)，正確使用脫模方法，敲打模具時應(yīng)輕，經(jīng)常進(jìn)行模具維護(hù)修理，薄而均勻地涂PVA。
12、裂紋
產(chǎn)生原因：
勉強(qiáng)脫模、形狀不合理、打擊（蜘蛛網(wǎng)狀裂紋）、勉強(qiáng)裝配、應(yīng)力集中。
解決辦法：
重新探討脫模處理方法和脫模劑牌號，模具修正（脫模斜度分割模），避免強(qiáng)敲打，涂刷膠衣均勻，不超厚，重新探討產(chǎn)品單件尺寸，重新設(shè)計鋪層方案。

二、鋪層面的缺陷、原因、解決方法

1、空洞、氣泡
產(chǎn)生原因：
鋪層時方法不正確，對產(chǎn)品質(zhì)量認(rèn)識不夠，拐角部分的處理不當(dāng)，氈貼模性不好，裱鋪技術(shù)差，模具放置方向不利于層鋪；光線不足，難于發(fā)現(xiàn)氣泡，因固化過快而收縮大，形成空洞；工作場地潮濕，氣溫低。
解決辦法：
重新認(rèn)識層鋪作業(yè)基本要領(lǐng)，不應(yīng)馬虎從事，正確認(rèn)識產(chǎn)品質(zhì)量，采用最確實可靠的方法。正確選擇表面氈、玻纖布，認(rèn)真學(xué)習(xí)鋪層要領(lǐng)。重新研究模具放置方向，改善照明，改善工作環(huán)境，提高溫度。
2、樹脂過多
產(chǎn)生原因：
想使之快速浸透而多用樹脂，在拐角部分由于玻纖布處理困難而過量用樹脂，樹脂浸透玻纖布后卻照樣涂刷樹脂。
解決辦法：
鋪層平整后，再涂刷樹脂，拐角部分用棍子、毛刷、手指使玻璃纖維整形，涂刷樹脂按計劃用料，積存的樹脂用刷子分散到周圍。
3、樹脂不足
產(chǎn)生原因：
沒有正確的產(chǎn)品質(zhì)量意識，觸變度小而引起樹脂垂流，固化劑量、促進(jìn)劑用量不正確導(dǎo)致垂流（垂直面邊沿）。
解決方法：
認(rèn)真學(xué)習(xí)鋪層技術(shù)，對白云狀樹脂不足的用刷子和樹脂加以補(bǔ)充，提高觸變度，加快凝膠；正確使用固化劑、促進(jìn)劑用量。
4、變色
產(chǎn)生原因：
由于固化放熱而造成樹脂燒焦（局部），因工作場地太潮濕或玻纖布受潮，含水份太多。
解決方法：
一次鋪層的厚度控制在5 mm以下，減少固化劑用量或降低工作場地溫度，避免局部樹脂過多造成積存，改變工作場地環(huán)境。
5、固化不良
產(chǎn)生原因：
固化劑添加量不足，固化劑攪拌不良，混入水份，滯留苯乙烯氣體，溫度低。
解決辦法：
進(jìn)行實驗，做到能夠根據(jù)氣溫和作業(yè)速度增減固化劑添加量，充分?jǐn)嚢?，使用干燥的玻纖布，認(rèn)真學(xué)習(xí)濕度、水、油是玻璃鋼的大敵的道理，增強(qiáng)芯材要干燥，避免水進(jìn)入沒固化的產(chǎn)品中，并保持通風(fēng)，使苯乙烯不存留于底部。
6、異物混入、雜色
產(chǎn)生原因：
玻纖布或氈上沾有臟物，涂刷用工具含雜物，工作場地不清潔。
解決辦法：
在使用前去除玻纖布或氈上的臟物，刷膠衣用刷子與涂布用刷子分開，保持工作場地清潔。
7、起皺、起毛、分層
產(chǎn)生原因：
玻璃纖維折疊的折紋，固化過快，剪切口分布不合理，樹脂用量不足及鋪層未壓緊密，玻璃纖維浸潤性差，鋪第二層前第一層已固化。
解決辦法：
認(rèn)真鋪層，第二層應(yīng)覆蓋第一層剪切口，糊制時要控制足夠的膠液，并用刀涂刷，使鋪層密實，趕盡氣泡，使用前進(jìn)行脫模蠟處理，玻璃布要充分干燥，注意鋪放時機(jī)。
8、纖維顯露
產(chǎn)生原因：膠衣層太薄，膠衣層未充分固化之前應(yīng)開始鋪布，脫模太快。
解決辦法：
增加膠衣厚度或在膠衣和鋪層之間放一層表面氈，待膠衣完全后開始鋪層，產(chǎn)品完全固化后并有一定的強(qiáng)度再脫模。

三、脫模后缺陷

1、變形
產(chǎn)生原因：制品脫模時固化不完全，增強(qiáng)筋的強(qiáng)度不足，制品設(shè)計不合理。
解決辦法：
待制品完全固化后脫模，正確鋪設(shè)增強(qiáng)筋，選用低收縮率的樹脂，減少表面樹脂層固化收縮應(yīng)力，保持制品內(nèi)外兩面收縮平衡，改進(jìn)制品設(shè)計，抵消彎曲應(yīng)力。
2、制品硬度和鋼度不足
產(chǎn)生原因：固化不完全。
解決辦法：
檢查促進(jìn)劑和催化劑的用量，適當(dāng)提高其用量比例，避免在寒冷和潮濕的情況下施工，防止增強(qiáng)材料受潮，貯存環(huán)境應(yīng)保持干燥；檢查增強(qiáng)材料的含量是否到達(dá)設(shè)計要求，如果含量達(dá)到設(shè)計要求而鋼度仍不夠時，則要檢查設(shè)計本身，檢查樹脂的固化度，必要時進(jìn)行后固化處理。
3、開裂或龜裂
產(chǎn)生原因：
膠衣層太厚，樹脂選擇或固化劑用量不當(dāng)，脫衣層中苯乙烯過量，樹脂固化不完全或填料加入過量，產(chǎn)品設(shè)計不合理，產(chǎn)生反常應(yīng)力層板，受沖擊時出現(xiàn)龜裂狀。
解決辦法：
減少膠衣層厚度，應(yīng)不超過0.5 mm厚度，選用彈性膠衣樹脂，填料加入不能過量（制品25%），合理地設(shè)計產(chǎn)品，固化劑、促進(jìn)劑用量比例要正確等。
4、凹痕
產(chǎn)生原因：樹脂收縮所引起。
解決辦法：在加入加強(qiáng)筋或鐵件之前對制品采用局部固化。